JCB üretmekte olduğu inşaat ekipmanları, tarımsal ve endüstriyel ekipmanlar alanlarında 70 yılı aşkın süredir liderliğini sürdürmektedir. LOADALL adını verdiği teleskopik yükleyiciler, JCB’ nin ürettiği en iyi ürünlerinden yalnızca birini oluşturmaktadır.
JCB, 1977’de ilk Loadall’ı tasarlayıp üretmesinden 2016 yazına kadar olan sürede 200.000’inci teleskobik yükleyicisini üreterek bir rekora imza attı ve 200.000’ inci Loadall’ı üretme kilometre taşını geride bıraktı. Şimdi 2017 yılında, JCB teleskobik yükleyici satışlarında tartışmasız dünya lideri olarak bu simgesel makinenin 40. Yıl dönümünü kutlamaya hazırlanıyor.
Peki, Loadall’ı nasıl üretiliyor? Dünyanın lider teleskobik yükleyicilerini üretmek neleri içeriyor?
JCB Loadall’ın dünyanın lider teleskobik yükleyicileri arasında yer almasını sağlayan en önemli özelliği, ürünün sac halinden son kullanıcıya kadar geçen süreye kadar tüm kontrollerinin merkezi olarak yapılmasıdır.
Üretimde Mükemmellik
Loadall üretim bölümü 40 yılı aşkın süredir JCB’nin Rocester, Staffordshire’daki merkez ofis üretim tesisinin kalbi olmuştur. Şu anda 30’dan fazla temel Loadall modeli üretiliyor.
Loadall üretim hattı tek başına şase, denge ayakları ve yüksek dayanıklılığa sahip bomların yapımında yıllık 35.000 tondan fazla yüksek kalitede çelik tüketiyor.
JCB’ nin Staffordshire’daki üssünün yakınlarındaki diğer JCB tesisleri de JCB motorları, JCB şanzımanları ve aksları, Loadall kabinleri ve tüm hidrolik ramlar ve silindirleri üretiyor.
Bu, JCB’nin tasarımcılarının ve mühendislerinin, müşteriler için performansı ve üretkenliği artıracak şekilde her şeyin kusursuzca birlikte çalıştığından emin olmak amacıyla her bileşende ince ayar yapmasına olanak tanıyor.
Montaj hatlarına kesintisiz temini sürdürmek için şase ve bom üretim tesisinde iki vardiya uygulanıyor.
Çelik sac, kamyonlarla geliyor ve üretim binasının dışında üzeri örtülerek depolanıyor. Ardından, denge ayaklarına özel bir yan üretim alanıyla birlikte, biri bomlar ve diğer şase için olmak üzere iki ana üretim hattına besleniyor.
Özenli planlama, kesme aşamasında atıkların en aza indirilmesini sağlarken, bilgisayarlı tasarım, gelen malzemenin %77’ye kadar olan kısmını kullanmak için farklı bileşen parçalarını her çelik sacla birleştiriyor.
Atık sac, geri dönüşüm amacıyla tedarikçilere geri gönderiliyor.
15 mm’ye kadar kalınlıktaki çelik sac dört bilgisayar kontrollü kesme makinesinde kesilirken, 20-40 mm çelik ise CNC plazma kesme makineleriyle kesiliyor.
JCB son zamanlarda Loadall hattında ek lazerli ve plazma kesme ekipmanlarına 1 milyon £’dan dan fazla yatırım yaptı. Plazma kesme ekipmanları daha sonra üretim aşamasında kaynak verimliliğini artırmak için keserek yiv açısı bile oluşturabiliyor. Lazerli kesme ekipmanından gelen bom çeliği daha sonra bomun kutu bölümünü oluşturmak amacıyla 650 tonluk bir prese geçiyor. Her aşamada, ekipman operatörleri uygulamadaki sonraki bölümü, yani “müşterileri”yle birlikte kaliteyi sürdürmekten sorumludur.
Bom kısımlarına başlangıçta burçlar takılarak punto kaynağı yapılırken, şase yanlarına tüm gerekli delikler açılarak bunların dişleri açılıyor. Modele bağlı olarak ortalamada iki şase tarafını yapmak 45 dakika sürüyor ve bunu 7-12 dakikalık delik açma ve delik dişi açma işlemleri izliyor.
Tüm şase ve bom yapılarına, her sac parçasını kusursuzca yerinde tutan karmaşık çok modelli delme kalıplarında elle punto kaynağı yapılıyor. Şase ve bom kaynağının %70’e kadar olan kısmı robot kaynak makineleriyle yapılıyor, ulaşılması zor alanlardan oluşan kalan %30 ise operatörler tarafından elle tamamlanıyor.
Loadall üretim tesisinde inanılması zor bir biçimde her yıl 14.509.818 m kaynak teli kullanılıyor.
Şase kaynakla bir araya getirildikten sonra, bir ikiz delme makinesi iki deliğin kusursuz biçimde hizalanmış olduğundan emin olmak için bom montaj noktalarının nihai silindir çapını tamamlıyor. Ardından, 1,2 m £ değerindeki iki bilgisayar kontrollü işleme merkezi bom kısımlarını deliyor, dişlerini açıyor ve montaja hazır biçimde tamamlıyor.
JCB Sarısı
Yapı ve tarım makineleri pazarlarında bazı renkler JCB sarısı olarak kolayca tanınır ve bu şekilde ünlüdür. Bomlar, şaseler ve stabilizörlerin tamamı her türlü kiri gidermek ve çeliğin yüzeyini boya uygulamasına hazırlamak amacıyla hafif bir kumlamayla başlayan iki saatlik bir boya işleminden geçiriliyor.
Başlangıçta makineler, parçalar bir araya getirildikten sonra boyanıyordu ancak artık tüm bileşenler daha yüksek kaliteli bir son kat sağlamak için montajdan önce ön boyama işleminden geçiyor.
JCB iki paket akrilik boya uygulaması kullanıyor ve tesis Loadall’ları boyamak için her yıl 73.000 litre astar boyanın yanı sıra 50.000 litre cila kullanıyor. Tamamlanan bileşenler makineye sağlam ve koruyucu bir kaplama sağlamak için 90-120C arasında fırınlanıyor.
JCB sarısı uzak ara en popüler renk olsa da müşteriler Loadall’ları aynı titiz son kat standartlarına göre boyanmış olarak kendi logolarına sahip şekilde sipariş edebiliyor.
Loadall Montajı
Bomların ve şaselerin üretiminde 300 kişinin çalıştığı Loadall üretim tesisinde, montaj hatları 460’tan fazla kişiyi istihdam ediyor.
Tüm montaj çalışanları en az üç iş fonksiyonunu gerçekleştirecek şekilde eğitiliyor, bu da gerektiğinde hatta yer değiştirmelerine olanak sağlıyor.
Kablolama tertibatı şaseye takılması gereken ilk bileşen. Alt montaj bölümleri kablolama tertibatları, motorlar ve şanzımanlar, kabinler ile aks düzeneklerini hazırlayan ana montaj hatlarının her bir tarafında bulunuyor. Bu alt montaj bölümleri üretimin süreç boyunca sorunsuz biçimde ilerlemesini sağlayacak şekilde gerektiği gibi ana hatlara besleniyor.
Hatta herhangi bir tam boy Loadall süreç boyunca birbirini takip eden farklı modellerle üretilebiliyor. Kompakt Loadall’lar için ikincil bir hat bulunuyor.
Şirketin Wrexham’daki tesisinde üretilen JCB aksları şasenin döndürülerek ikinci montaj hattının başlatıldığı erken bir aşamada tekerlek takılarak şaseye monte ediliyor. Sonra şirketin Rocester tesisi bünyesindeki hidrolik bileşen bölümünün ürettiği hidrolik valf blokları, ramlar ve silindirler geliyor.
Derby yakınlarındaki JCB Power Systems’ın ürettiği motorlar, alt montaj hatlarında eklenen egzozlar ve yardımcı parçalarla birlikte JCB Transmissions’ın Wrexham’daki tesisinde üretilen şanzımanlara takılıyor.
Bir JCB Loadall’da 3000 adede kadar tek bileşen ve 1.000 adede kadar yapılandırma bulunabilir. Her makinenin üretimi hatta doğru parçaların doğru zamanda gelmesini sağlamak için dikkatlice koordine edilir. 35 üretim aşamasından geçen bir Loadall’ı tamamen monte etmek yaklaşık sekiz saat sürer.
Loadall kabinleri JCB’nin Rugeley’deki kabin tesisinden tamamen son hali verilmiş olarak geliyor ve bu kabinler makinenin soğutma sistemiyle birlikte takılıyor. Bom alt montaj hattı, iki, üç veya dört bom bölümü takılıp yapı denge ayaklarından sonra şaseye takılmaya hazır yapı üretilerek şase hattıyla paralel olarak çalıştırılıyor.
Montaj hattında bulunan üç ayrı kalite kontrol noktası, her makinenin JCB’nin titiz kalite standartlarını karşılamasını sağlıyor.
Test Süreleri
Makine tamamlanmış durumdayken, yağlar ve sıvılar eklenerek motor ilk kez çalıştırılıyor. Ardından her Loadall iki güç aktarma sistemli test tamburundan birine giriyor. Makineler kayışlarla sabitleniyor ve motor ile şanzıman güç aktarma organlarının kalibrasyonunu yapmak amacıyla 13 dakikalık tam hız test tamburu testlerinden geçiriliyor.
Loadall’lar iyice ısıtıldıktan sonra hidrolik bileşenlerin bütünlüğünü kontrol etmek amacıyla mor ötesi ışık kullanılan UVXPOSE kabinine giriyor. Başlangıçta kullanılan sıvılar mor ötesi ışık altında kolayca görülebilen bir izleme katkısı içeriyor.
Yalnızca bu kalite kontrolü tamamlandıktan sonra son gövde bileşenleri ve motor kapakları takılıyor. Daha sonra makineler montaj hattından ayrılıyor ve son derece eğitimli 10 operatörün her Loadall’da kapsamlı testler yaptığı harici bir test tesisine gidiyor.
Bu, ısınma, direksiyon testi ve makinenin 10 dakika boyunca tam yükseklikte ve tam mesafede bir test ağırlığı tuttuğu bir ağırlık testini içeriyor. Bu aşamada makineyle birlikte gönderilmek üzere sipariş edilen her türlü ataşman da takılarak test ediliyor.
Ardından makineler Teslimat Öncesi İnceleme (PDI) merkezine gönderilmeden önce ek bir kalite onayının parçası olarak kontrol için ikinci bir UVXPOSE karanlık odasına giriyor. PDI makinenin gönderilmeye hazır hale getirilmesi için kapsamlı bir kontrolü de içeriyor.
